plc实践报告(篇1)
一、实习目的生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能限度地发挥作用。
通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了电气设备运行的技术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。在向工人学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而近一步的提高了我们的组织观念。
我们在实习中了解到了工厂供配电系统，尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程，为小区电力网设计、建筑供配电系统课程设计奠定基础。通过参观第一化工集团自动化系统，使我开阔了眼界、拓宽了知识面，为学好专业课积累必要的感性知识，为我们以后在质的变化上奠定了有力的基础。
通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。
(三)、学习和了解变电所的主要结构型式，结构种类和特点。
(四)、学习和了解变电所的主要部件的生产技术资料，包括：各种技术标准，图纸，专用设备说明书等。(五)、了解变电所的主要技术要求以及有关标准。
plc实践报告(篇2)
XX年9月，在系领导的组织和安排下，我们04级电子信息与自动化专业的学生一起开展了一次为期一个月的实践活动。
实践安排：实践时间跨度三个星期(9月4日―9月29日 ) ，实践安排如下：
⑦交流实践体会、完成实践报告-----------9月23日到9月30日
以转速为输入量，对转速进行控制。
a:空载时恒定输出端电压在给定的水平上。发电机空载是指带空载电压，不带任何负载;
b:与无穷大电网并行运行时，维持机组无功负荷的稳定运行与合理分配。
电从线圈中输出。
发电机的额定值：
-------有功功率3200w，磁极32，定子内空直径为3250mm.。
额定机端电压：ufn=6300kv, ifn=s/ufn*3=367a
3,电压副值相同.
4,初始相位相同.
检查dl两端是否同期:
1,灯光法:在dl两端接上小灯泡,如三个灯泡全部熄灭就可以合上dl,
2,用同期表检测dl两端是否同期.
pcl有频率高速口和时间高速口.
fh―计数方式.
th―计时方式.
plc实践报告(篇3)
摘要：对数控机床电气控制系统的控制方式、系统功能、主要实现部件，进行了选择和分析，然后给出一个完整的基于plc的数控机床电气控制系统工作原理方案。
目前数控机床相关技术的发展，不仅要对各机床各个坐标轴的位置进行连续控制外，而且需要对机床主轴停止、转向和进给运动的启动和停止、刀库及换刀机械手控制、切削液开关、夹具定位等动作，进行特性次序控制。
特定次序的控制信息，由输入/输出控制，如控制开关、行程开关、压力开关、温度开关等输入元件，继电器、接触器和电磁阀等输出元件控制，同时还包括主轴驱动和进给伺服驱动的使能控制和机床报警处理等[1~5]。
随着可编程序控制器(plc)技术的发展，上述综合功能是可以由数控机床中的可编程序控制器来完成的[1~2]。
它是由输入部分，逻辑部分和输出部分组成，输入部分收集并保存被控制部分实际运行的数据，逻辑部分处理输入部分所取得的信息，并判断哪些功能需做出输出反应。
输出部分提供正在被控制的许多装置中，哪几个设备需要实时操作处理。
笔者基于plc控制来分析对一类数控机床的电气控制设计，主要包括对控制方式的选择和分析。
对电气控制系统中的主要实现部件进行分析和选用，以及提出完整的基于plc的数控机床电气控制系统工作原理方案。
数控机床电气控制方式优劣，决定了控制系统的成败[3,5]。
本文所提及的系统，要控制机床实现高速高精度的加工，所以系统的性能至关重要：首先要根据预定要求和被控对象的.特征、控制精度、系统运行速度等限制进行了综合考虑，同时，充分考虑系统的性能价格比等因素，确定x、y轴采用pc机+运动控制器+电机+光栅尺的方式进行闭环控制。
采用此种方式，pc机发挥了强大的文件处理功能、人机交互功能以及高速的数据处理功能，运动控制器则体现了高可靠性、高速性、高精度等优点，光栅尺则为系统提供了高达1μm的精度的位置信息。
同时，运动控制器可以接入机床的各种传感器，并及时做出处理，提高了整个系统的可靠性和稳定性。
运动控制卡只能接入少数几根轴，而运动控制器可以大量扩展轴的数目，为系统以后的升级带来便利。
运动控制器同时还可以通过一个标准接口接入一个plc系统，即运动控制器同时可以执行plc功能。
本文分析的数控机床，是一拖四的机床，有x、y轴和四个z轴上的伺服电机，来进行工作台定位。
x、y、z轴可以联动，四个z轴可以同时运动，也可以分开运动。
为了提高加工精度，工作台的x、y轴运动，利用光栅尺实现全闭环控制，对工作台进行精确定位。
通过外扩模拟量i/o点对高速变频器进行控制，实现四个主轴电机可以进行启停分开控制，转速同步控制。
x、y轴进行两侧硬限位和软限位双重保护，对z轴下侧进行软硬限位。
主轴转速高达16万r/min，实现较高的加工效率，并配备专用的冷却水泵对电机进行冷却，同时实时检测电机温度，提供温度保护。
为每根主轴安装机械手和刀库，实现自动换刀和手动换刀可选择。
为了提高加工质量，机械手换刀后，进行刀具深度和位置检测。
加工过程中，实时检测刀具磨损以及断刀情况，出现刀具失效，可以自动通过机械手换刀或者提示操作者手动换刀。
为了稳定加工，系统具有高速的上下位机通讯功能，上位机可以随时对下位机进行控制，下位机也把各种信息传到上位机。
控制系统由pc机(工控机)，simotion，电源模块，电机模块，电机，光栅尺，smc30(传感器模块)，分布式1/0et200m(包括数字量模块和模拟量模块)，机械手，主轴变频器，高速主轴以及多个传感器以及限位开关组成。
上位机是一台pc机(工控机)，主要负责从加工文件中读取需要数控机床加工流程(以钻孔为例)的钻孔的孔位和孔径信息，以及为用户提供友好的界面设定加工参数，最后通过tcp/ip协议，把这些数据传到运动控制器。
3.2 s imotion运动控制器simotion d是整个控制系统地核心，所以simotion d的运行速度和可靠性，会对整个系统产生决定性影响。
本系统选择的simotiond内部结构，是由西门子plc5300和西门子的运动控制cpu组合而成，所以继承了plc工业运用上的高可靠性优点，同时也继承了运动控制系统对运动控制的灵活性。
simotion是一个全新的西门子运动控制，它是世界上第一款针对生产机械而设计的控制系统。
simotion的目的是为实现各种运动控制任务提供一种简单、灵活的控制系统。
为了确保成为最佳的控制方案，simotion的功能得到了很大程度的扩展。
(2)逻辑控制，例如，对输入信号的逻辑门处理，以及对输出信号的分析与赋值。
(3)工艺控制，例如压力控制、温度控制等。
目前simotion面向的行业，主要是运动复杂、速度及精度的要求较高的制造机械、包装机械，橡塑机械，锻压机械，纺织机械，以及其他生产机械领域。
一般变频器的工作方式，为先把一定频率的交流电变为直流电，再由逆变器把直流电变为指定频率的交流电。
simo-tion运动控制系统，采用通过电源模块把工业交流电变为直流电，再分配给多个电机模块的方式。
电源模块分为可调电源模块和不可调电源模块。
可调电源模块，可以根据参数把它转化出来的直流电稳定到一个指定的可变值，并且具有与simotion通信的功能。
不可调电源模块，只能输出一个固定的直流电压，而且不能同simotion通信。
电机模块主要是把540v或600v的直流电，逆变成指定频率的三相交流电，供给电机使用。
书本型又分为单轴电机模块和双轴电机模块，单轴为3-200a。
双轴为3-18a。
电机模块和主控单元之间通过drive-cliq接口，进行快速数据交换。
因为要对x、y和四个z轴进行伺服控制，所以采用3个书本型双电机控制模块，来对6个轴进行控制。
伺服电机是数控系统的动力提供者，本系统的x、y和4个z轴，都采用的是高动态相应的交流伺服电机。
电机可以进行矢量控制和伺服控制，电机上还带有旋转编码器，用来组成一个电机位置闭环系统，实现对电机的精确控制。
电机本身所带编码器的精度在10μm左右。
电机也具有drive-cliq接口，可以实时上传电机的状态参数，在系统自动组态时，可以上传自己的铭牌数据，极大地方便了系统组态。
同时电机上边全部用标准安全接口，为电机接线时，只需把相应的插头插入即可。
西门子伺服电机本身带有编码器，但是电机编码器的精度只能达到10μm，离要求的5μm差距较大。
所以用外部光栅尺检测工作台的位置，并把精确的位置信息通过smc30(传感器模块)转换成标准信号，传递给simotion进行处理。
光栅尺选用业界知名的renishaw公司产品中的rg4系列。
数控机床的主轴速度，要求的非常高(12万r/min以上)，所以为了对高速主轴进行控制，要选择一种高速变频器。
台达v系列可以满足高速主轴的频率要求。
由于simotion上没有用来同台达变频器进行通信的485串口，所以对台达变频器的控制，采用模拟量控制方式。
方案为simotion d扩展et200m获得模拟量i/o来对台达变频器进行控制。
机床的主轴采用西风的f16 160000rpm高效率pcb钻孔主轴，采用全流道冷却系统，是一种高精度、高寿命、高稳定性的全功能pcb钻孔主轴。
刀具加紧方式，采用启动夹紧方式，冷却系统则为干净的水循环利用，不能使用去离子水。
为了对独一主轴进行保护，主轴内置ntc温度控制系统。
lomron接进开关。
本系统对工作台的回零，采用外部 标志加编码器零位方式回零，工作台回零时的外部标记用接近开关来实现，同时4个z轴限位，也是通过接进开关来实现 的。
本控制系统的限位回零采用此接近开关。
(2)深度检测系统。
本系统可以采用机械手自动换刀或者 手动换刀，由于换刀过程中，会出现刀具的夹装位置不同，造 成钻孔深度不同，也会出现刀具安装倾斜等情况。
ncpcb tool setting device(刀具检测系统)可以在自动换刀或者手动换刀 后，进行检测刀具深度以及方向是否正确。
如图1所示，为该电气控制系统总体工作方案原理图。
该 电气控制系统总体工作方案是：pc机读取文件信息，把数据 传递给simotion d。
simotion d再根据这些收到的数据，控 制电机模块驱动电机，带动工作台进行位置控制。
光栅尺实时 检测工作台的位置信息，并传递给simotion d，实现对工作 台进行位置调整，满足对位置的精度要求。
由于光栅尺信号不 能由simotion d直接识别，所以通过传感器模块smc30转 换为标准的信号，传递给simotion d被et200m从simotion d接收到主轴的转速信息，通过模拟量模块输出一 个相应的电压，控制变频器驱动主轴转动。
工作台的工作状态，可以通过多个传感器(如接近开关、断刀检测传感器、深度检测传感器等)检测到并传入系统。
这些传感器的信号先送到 simotion的扩展模块et200中，再送入simotion中，运用 simotion强大的工艺处理、逻辑处理能力，对这些信号进行 处理，从而完成整个的加工任务。
数控设备在我国已广泛生产和应用，但水平还不高，这严 重制约着我国生产加工工艺的提高。
究其原因，主要体现在电 气控制部分。
本文给出的数控机床电气控制思想和方法，经过 长期运行，证明其设计合理，控制精度高，性能可靠，能大大提 高生产效率和质量，不失为一种优秀的数控电气控制方案。
参考文献：
[1]李华.plc在数控机床控制系统中的应用[j].职业圈，，(07x): 158-159.
[2]李纪三，舒朝君，刘永喜.plc在数控机床功能控制中的应用[j].机 床电器，2014，35(2):12-14.
[3]仲兴国.利用plc进行数控机床故障维修的方法[j].制造技术与 机床，2014，(6):144-146.
[4]卢成斌.plc和变频器在车床数控改造中的应用[j].数控机床市 场，2014，(1):94-96.
[5]李铁军，张淑敏.plc在数控机床电气控制方面的应用[j].机械工 程师，2014，(9):23-25.
plc实践报告(篇4)
PLC实践报告
PLC（Programmable Logic Controller），即可编程逻辑控制器，是一种常用于自动化控制系统的数字式操作控制器。使用PLC可以把复杂的控制过程简化为一系列简单的逻辑操作，从而大大提高了自动化控制系统的稳定性和可靠性。
本文将围绕着PLC实践展开，阐述基于实践中的学习和总结。
一、PLC实践基础
1.1 PLC的组成
PLC通常由以下组成部分组成：
CPU：负责程序执行和数据处理。
I/O模块：负责和外界通信，采集输入信号和输出控制信号。
存储器：用于存储程序和数据。
编程设备：用于编写和修改PLC程序的设备，通常有编程软件和编程电缆。
显示设备：用于显示PLC状态和故障信息，通常有LED指示灯和显示屏。
1.2 PLC工作原理
PLC工作原理图如下：
PLC的输入信号通过I/O模块采集到CPU中，CPU负责把输入信号转化为输出控制信号，再通过I/O模块输出到外界控制电器或设备。PLC的程序是通过编程设备编写的，程序在执行过程中可以反馈给显示设备，帮助用户了解PLC的工作状态。
1.3 PLC编程技巧
（1）流程图
PLC编程前，需要画出控制系统的流程图，明确输入输出信号及其处理流程。在程序编写时，可以根据流程图逐步调试和优化程序，提高程序的可靠性和稳定性。
（2）故障处理
PLC出现故障时，需要通过前面板的显示指示灯和显示屏来诊断和排除故障。一般情况下，故障分为硬故障和软故障。硬故障是由设备损坏和连接线路问题引起的故障，需要对设备进行检查和更换；而软故障则是由程序错误引起的故障，需要对程序进行排查和修改。
（3）数据处理
PLC中的数据格式一般为二进制或十六进制表示。在编写程序时，需要根据实际情况选择合适的数据处理方法，如寄存器、计数器、定时器、位指令等。
二、PLC实践案例
下面以喷涂机为例进行PLC实践，实现喷涂自动化控制。
2.1 实验目的
设计一套喷涂自动化控制系统，实现喷涂速度、喷涂厚度和喷涂位置的实时控制。
2.2 实验步骤
（1）系统分析
对喷涂机进行分析，确定控制要求和系统功能。
（2）电气设计
根据喷涂机的电气系统图，选择适合的PLC型号和I/O模块，设计电气接线和通信协议。
（3）PLC编程
根据要求编写PLC程序，实现速度、厚度和位置的实时控制。
（4）系统调试
对控制系统进行调试和维护，确保系统正常运行。
2.3 实验结果
实验结果表明，PLC自动化控制系统可以有效地提高喷涂品质和生产效率，减少喷涂过程中的人为误差和浪费。
通过对喷涂自动化控制的实践，我们深深感受到PLC在自动化控制方面的应用优势。PLC通过简单的逻辑操作实现复杂的控制过程，大大提高了自动化控制系统的稳定性和可靠性。同时，PLC的编程和调试也非常重要，这也需要我们在实践中积累经验和总结。最后，希望大家能够在PLC的实践中收获到更多的成果和经验。
plc实践报告(篇5)
plc台车呼叫控制系统实践报告模板
课程设计的目的
学生根据控制要求，明确设计任务，拟定设计方案与进度计划，运用所学的理论知识，进行台车呼叫运行原理设计、硬件系统设计、软件系统设计、创新设计，提高理论知识工程应用能力、系统调试能力、分析问题与解决问题能力。
课程设计题目
台车呼叫系统：在一生产线上有八个施工点，一个物料台车，每一个施工
点有一个呼叫开关。当没人呼叫时，可呼叫指示灯亮。当有一工位呼叫时，可呼叫指示灯灭，同时台车向呼叫位运动；到达呼叫点后，台车停30S供使用，在此期间其他工位不可呼叫。当30S后，其他工位可呼叫，可呼叫指示灯亮。当呼叫位在台车位置上面时，运动电机正转，下面时，运动电机翻转。
课程设计的内容
系统有启动、停止功能；
程序结构与控制功能自行创新设计； 5） 进行系统调试，实现台车呼叫的控制要求。
系统总体方案设计
1系统硬件配置及组成原理
为了区别，工位依1～8编号并各设一个限位开关。每个工位设一呼车按钮，系统设启动按钮和停机按钮各1个，台车设正反转接触器各1个，由于各工位呼车指示灯同时动作，故各工位均使用同一个呼车指示灯。系统布置图如图1所示。
图1系统布置图
整个系统由电源控制电路、按键呼叫控制电路、工作指示灯显示电路、台车控制电路、可编程控制器PLC五部分组成。由电源控制电路提供整个系统的能源，由可编程控制器PLC来读取按键的状态，再经过处理来控制工作指示灯和台车的运动状态。如图2所示。
图2系统组成图
系统变量定义
I为输入继电器，输入继电器位于PLC的输入过程映像寄存器区其外部有一对物理的输入端子与之对应，该触点用于接受并存储外部输入的开关信号（在此程序中有限位开关、按钮），当外部的开关信号闭合，则输入继电器的线圈得电，在程序中其常开触点闭合，常闭触点断开。常开和常闭软触点可以在编程中任意使用，次数不受限制。
Q为输出继电器，输出继电器位于PLC的输处过程映像寄存器区其外部有一对物理的输出端子与之对应。它的作用是具有一常开触点用于向外部负载发送信号，每一输出继电器的常开硬触点与可编程控制器的一个输出点相连直接驱动负载，它也提供了无数的常开和常闭软触点用于编程。在此程序中小车电动机的正转、反转和可呼车指示均由输出继电器控制。
M为通用辅助继电器（或中间继电器），它位于PLC存储器的位存储区，它是由软件来实现的，用于状态暂存，移位辅助运算及赋予特殊功能的一类编程元
件，其作用类似于继电接触控制系统中的中间继电器，它在PLC中没有外部的输入端子或输出端子与之对应，因此不受外部信号的直接控制其触点也不能直接驱动外部负载。绝大多数的继电器线圈由用户程序驱动。
T为定时器，定时器是可编程序控制器中的重要的编程软件，是累计时间增量的内部器件。使用时要提前输入时间设定值，当定时器的输入条件满足时开始计时，当前值按一定的时间单位从。 （2）I/O分配
根据控制要求，系统的输入信号有：启动信号、停止信号，后退控制电机接触器驱动信号，可呼叫指示灯信号。共需实际输入点数停止及呼叫控制用触摸屏编写。系统的I/O分配表如表所示：
控制系统设计
1、控制程序流程图设计
流程图主要由过程动作、有向连线、转换条件组成。过程与动作：顺序控制设计法最基本的思想是将系统的一个工作周期划分为若干个相连的阶段，这些阶段称为过程。过程是根据输出量的状态变化来划分的，在任何一个过程之内，各输出量的'ON/OFF状态不变。但是相邻两过程输出量的状态是不同的。过程的这种划分使代表各过程的编程元件的状态与各输出量之间的逻辑关系极为简单。当系统正处于某一过程所在的阶段时，该过程处于活动状态，称该过程为“活动”过程。
2、控制程序设计思路
如果小车先在高位（ST，如果小车先在低位（ST，小车向SB电动机正转到8号位，到达时定时器开始计时，时间为30s，定时时间到，T37打开，其他呼车按钮恢复作用,小车开始等待响应下一个呼车信号。同理，电动机反转时，停车时间为30s，定时时间到，T37打开，其他呼车按钮恢复作用。电动机既不正转也不反转，并且没用工位使用台车，那么Q0.3可呼车指示灯亮。
程序设计
1、 PLC程序设计
在STEP 7 MicroWIN中按控制程序流程图编写T型图，待编写完后进行编译，修改T型图中的错误，然后编译，直至显示错误为0。